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生产现场液压润滑系统的污染物主要来自系统元件在加工、装配、包装、储存和运输等过程中残留的污染物,如金属切屑、焊渣、清洗溶剂等;系统运转中产生的污染物,包括元件磨损产生磨屑、管道内的锈蚀剥落以及油液氧化分解产生的颗粒和胶状物质等;系统工作过程中从外界侵入的污染物,如注油和维修过程中通过活塞杆密封、工人违规操作和油箱呼吸孔侵入的。除这些固体污染物外,还包括水、空气、化学物质和微生物等。而固体颗粒物的危害作用Zda,它不仅加液压元件的磨损,而且堵塞间隙和孔口,引起控制元件动作失灵。因此,去除固体污染物是污染控制的一个重要方面。针对污染物的来源,主要采取以下措施进行管理和控制
据统计,一个具有国际90年代先进水平的轧钢生产线,其每年消耗的液压油和润滑油品价值数百万元以上,已成为节能降耗的关键。延长油液的使用寿命,可以节省油耗资源,降低生产成本。而生产现场由于液压油污染控制措施不完善,不得不采取频繁换油的方式来保证设备正常工作。换下来的油品经检测往往只是污染超过限度,而理化性能并未达到劣化程度。对这类油品经过净化可实现废油再生而继续使用。对未劣化变质的污染油液,可采用必要的综合净化方法,使油液达到规定的清洁度和使用性能的要求
目前,大部分工厂都采用定检定修制度对设备进行日常定修和大中修,维修中应采取严格的措施预防各类污染物在设备检修时流入液压、润滑系统,这类人为损害通过严格管理和规范是可以避免的。尤其在设备大中修时更要重视。在系统Z初安装前,必须对油箱和管道进行酸洗,大中修时可采用将油液收集后,用喷枪将带有一定压力的被雾化的清洗剂溶液喷向管道或箱壁上,仔细喷几次后,用和好的白面团,沾吸箱壁,防止污染物留存在壁上,然后再采用循环法进行清洗。清洗设备既可以利用液压系统本身的油箱和液压泵,也可以采用专用的清洗装置如滤油车进行循环过滤。清洗装置应包含具有一定过滤精度的过滤器,滤芯可采用一次性或可清洗的滤芯。大型系统一般使用双筒过滤器,交替更换清洗滤芯而不中断清洗。为了加强循环清洗的效果,应尽可能提高油液流量且适当提高循环油液的温度。清洗过程中需要不停地用铜棒敲打焊口、法兰、接头等部位,并监测过滤器压差指示器,当过滤器滤芯堵塞压差超过0.8bar时应立即更换。清洗之后注入工作油液。
生产现场应设有专人负责油品取样化验工作。容器取样是目前普遍采用的取样方法。为了保证测试结果的可靠,对陈油容器应清洗为超净容器。取样可采取管道取样和油箱取样两种方式。对运行中的液压、润滑系统要定期进行油液污染监测,这样可及时采取必要的措施使油液污染度保持在规定要求以内。
