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我们经常发现在电动车用的过久的时候总是会出现过电池短路问题，而且短路带来的问题貌似还不小。那我们将如何避免或者直接杜绝这种现象的出现呢？现在小编就来为你分享一篇方案吧。
单体测试：按照GBT31485的要求为，短路电阻《5毫欧，时间10分钟。实际需要根据的Z小单元连接情况来增加对此情况的模拟。
如之前的表格里面所说的，短路/过流严格意义上是指各个层级（单体、模组、半包和电池整包）超过额定的放电设计出现过多的情况。
各个层级的短路要求
电池系统短路测试：按照GBT31476.3，短路电阻《20毫欧，短路10分钟。
MSD分断半包测试：此项内容，主要考虑一个极端情况，在MSD内系统熔丝不起作用的条件下看整个设计的情况。
模组的短路测试：按照GBT31485的要求为，短路电阻《5毫欧，时间10分钟。
单体短路测试：按照GBT31485的要求为，短路电阻《5毫欧，时间10分钟。实际需要根据电池的Z小单元连接情况来增加对此情况的模拟。
现有国内外标准和未来GB此项功能试验内容分配
不同层级有不同的做法：
1）BMS根据电流检测的情况，来切断接触器，在这种短路带载的情况下，选用的接触器要至少能切断1次
2）MSD里面的熔丝，需要仔细考虑这种情况
以上层级在Pack层级大家做的比较多
模块层级，前面也谈过了，主要考虑这种设计，或者采用J-bar来打孔来做，这里ZD需要在模组层级考虑这个内容。
实际的半包的短路效果很直接的
电芯层面设计Fuse：每个Cell的内部设计一个Fuse，在短路瞬间，断开电流回路，起到短路保护的作用。
1、软包电池利用每个电芯焊接一个Fuse的设计，或者考虑Tab在这种条件下的状态，这个设计过程是挺有趣的设计，考虑载流和过流的情况
在前面提及短路保护法规和实验要求与设计概念以后，我们需要进行设计值和实验的确认。
1）熔丝的分层细化
分级熔断防护主要是把整个电池包的短路分为四层
电池单体熔丝：在多电池并联的时候，防止电池内短路时，并联电池电流倒灌所有并联电池外短路。如前文所述，电池单体熔丝可以做到电池里面、电池Tab上面和电池极柱与母线连上
电池模组熔丝：这一层主要是防止模组级别的短路，现在挺多公司予以省略了。
电池系统熔丝：一般也称为HalfPack熔丝，防止电池系统外部短路的目的
整车用电负载熔丝：由于外部的用电负荷比较多，在分解用电部件之后，主熔丝需要放在刀刃上，所以需要给配电部分配置单独的熔丝予以考虑
2）熔丝设计考虑-熔丝考虑
保护设备的时间-电流曲线需要考虑两部分，
正常运行区域（绿色阴影部分）：在该电路设计区域内，熔丝允许放电电流通过。正常运行区域必须位于保护器件的时间电流曲线左侧。
电流异常区域（红色阴影部分），此时熔丝需要动作，断开电池与外部系统的连接，应位于保护设备时间-电流曲线的右侧。
短路时间持续时间应大约为几十毫秒，确保电池尽快与故障隔离。
熔丝设备打开的时间越长，电池在短路阶段释放的能量能量就越多，可能导致设备损坏，甚至引发相关导电部件发热。
短路电流随电池状态的不同而不同，在不同SOC和EOL状态下，在设计中需要考虑这个。
3短路设计考虑
在实际的考虑中，需要把参数进行转化。图4其实还少了一个专用车载熔丝，这个熔丝熔断会和接触器和整包熔丝之间，Z主要的工作就是在这几个不同的熔断对时间的曲线里面，我们是通过设计不同的熔丝的规格，然后进行分析、测定。
4多层级保护描述
在这几个不同的熔断对时间的曲线里面，我们是通过设计不同的熔丝的规格，然后进行分析、测定。
5多层级时间熔断分解
这里我们一般是两种做法，在熔丝领域选熔丝和设计熔丝;在BMS里面考虑电流的过流检测和短路保护的策略。现有熔丝的情况是把相关的技术规格，尽量选出来。
备注：这里主要讲的是不同熔丝的分级策略，单根熔丝的熔断机理和耐久性考虑，我们单独后面讨论。其实是需要考虑在不同脉冲电流下和环境温度下，熔丝的发热和实际的运行情况。
6主熔丝里层熔断的
自主设计的时候，就需要考虑多种因素。这块我们后面单独展开。
3）利用考虑
由于现在的电池系统设计，是需要考虑梯次利用的，所以我们也需要在设计层考虑熔丝的位置和需求。如下图储能系统里面，并联其实在里面还是非常重要的参数。所以这里内生的设计还是非常重要的。
小结：熔丝设计需要做大量的实验，还需要和整车的实际工作情况做匹配。如果做不好，要么保护不起作用，要么经常性熔断。
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