求！ 水泥混凝土路面的施工工艺流程

一、施工准备工作

1、准备施工机械设备和质量检测仪器

1）主要机械（压路机、推土机、装载机、洒水车、混合料运输车、搅拌机、振动梁、振捣棒、压纹器等等）的数量、型号、性能及配套施工能力应满足施工的Z少配置要求，同时还要求满足工程进度的要求。

2）试试验检测设备应能满足本工程施工质量和施工进度的基本要求。

2、对原材料进行源头控制，按规定频率进行自检，报请试验室对原材料按规定频率进行抽检，不合格材料不允许进场，已进场的不合格材料必须清除出场。进场的原材料必须进行明显标识，主要包括原材料名称、产地、进场日期、数量、检验是否合格等。

3、堆料场、拌和场

1）拌和场的粗、细集料的存放场地必须硬化处理隔水隔泥，隔仓并设有良好的排水设施。水泥、生石灰、熟石灰分仓堆放，生石灰硝化场达到环保要求。水泥、石灰、细集料要求有防雨措施。

2）、拌和场要有明确的水泥混凝土、水泥稳定粒料、水泥砂浆、砂灰碎石等混合料配合比牌子，内容包括设计配合比、施工配合比。

4、混合料组成设计、配合比

承包人必须到试验室进行混合料的组成设计。组成设计包括：根据稳定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料、水泥和石灰，确定合格的集料配合比、水灰比、坍落度，水泥和石灰剂量和混合料的Z佳含水量。合理的混合料配合比必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。

5、认真检查每块模板高度，高度不够的模板应清除出场。

二、试验检测

按规定频率检查原材料（砂石级配、含水量、含泥量、石灰、水泥）、水泥用量、石灰剂量、混合料强度、弯沉、压实度、厚度、宽度、平整度、横坡等。

三、施工过程控制

（一）、天然级配砂砾石底基层

A、试铺试验路段

1．下承层的检查

天然级配砂砾石底基层铺筑前，应对土路基（或片石垫层）的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。

2．通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据

1）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。

2）确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方法、时机及洒水间隔时间。

3）确定每一作业段的合适长度。

B、施工过程检查

1．施工现场的检查

1）在砂砾石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。

2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水。

3）砂砾石摊铺应保证厚度、路拱坡度合格，摊铺平整度一致。

4）检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料“窝”，应要求专人适当处理。

5）砂砾石的碾压应遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁车辆在已完成（但还未板结）的路段上行驶。

6）碾压应达到要求压实度，同时没有明显的轮迹。

2．原材料控制

原材料是控制天然级配砂砾石底基层施工质量的关键，为确保底基层符合质量要求，应经常检查进场砂砾石，控制砂砾石含泥量、级配，不合格砂砾石坚决不允许使用。

3．养生

1）每一段碾压完成以后应立即开始养生。

2）养生方法：洒水养护，洒砂碾压。在板结、交验前应始终保持底基层处于润湿状态。

3）底基层板结前应封闭交通，不允许任何车辆通行。

C、检验

施工结束后，应对以下内容进行检查：已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度。

（二）、水泥稳定粒料或石灰稳定碎石基层

A、试铺试验路段

1．下承层的检查

1）砂灰碎石基层铺筑前，现场监理应对砂砾石底基层的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。

2）水泥稳定粒料、砂灰碎石基层施工前，应保证作业面表面的湿润。

2．通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据

1）验证用于施工的集料配合比比例及拌和时间。

2）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。

3）确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方法、时机及洒水间隔时间。

4）确定每一作业段的合适长度。

5）严格组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。

B、施工过程检查

1．施工现场的检查

1）应在水泥稳定粒料或水稳碎石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。

2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要洒水湿润。

3）基层混合料摊铺应保证厚度一致，松铺系数一致，路拱坡度合格，摊铺平整度一致，接缝平整。

4）检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料“窝”，应要求专人适当处理。

5）混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。

6）混合料的碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。

7）碾压宜在试验确定的延迟时间下完成，并达到要求压实度，同时没有明显的轮迹。

2．后场质量控制

混合料拌和场（后场）是控制水泥稳定粒料、砂灰碎石施工质量的关键，为确保混合料都符合质量要求，应主要检查以下内容：

1）开料拌和前，拌和场的备料应能满足1-2天的摊铺用料。

2）每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比，外加水及天然含水量的总和要比Z佳含水量略高。实际的水泥或石灰剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥或石灰剂量约0.5%。

3）每1-2小时检查一次拌和情况，主要检查配合比、含水量是否变化。

4）装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

3．养生

1）每一段碾压完成以后应立即开始覆盖养生。

2）养生方法：应采用草袋或麻布湿润后人工覆盖在碾压完成的基层表面。2小时后再洒水。在7天内应始终保持基层处于润湿状态，至少在15天内正常养护。

3）养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。

C、检验

施工结束后，应对以下内容进行检查：对已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度、。

（三）、水泥混凝土面层

A、试铺试验路段

1．下承层的检查

1）水泥混凝土浇筑前，应对水泥稳定粒料或砂灰碎石基层的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。

2）水泥混凝土浇筑前，应保证作业面表面的湿润。

2．通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据：

1）验证用于施工的集料配合比比例、水灰比及拌和时间。

2）确定每一作业段的合适长度。

3）做好钢筋翻样，钢筋制作根据翻样图进行制作，要求尺寸、数量、钢筋型号准确。

4）确定钢模脱模剂及用量，确定模板固定方式及弯曲度（弯道）、垂直度等，确定拆模、抹光、压纹、切缝时间。

5）严格组织拌和、运输、振捣、等工序，缩短延迟时间。

B、施工过程检查

1．施工现场的检查

1）应在水泥混凝土浇筑前，对放样进行复核，检查模板间宽度、模板高度及路拱度、线型。

2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要洒水湿润。

3）混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。

4）振捣棒拔出时速度要慢，以免产生空洞； 振动时应把握尺度，防止漏振和过振，以彻底捣实混凝土，但时间不能太久，以至造成离析。振动梁运行过程中不得有空洞、凸起，保证平整度。浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆，有发生现象应立即纠正。混凝土捣实后24小时之间，不得受到振动。

5）吸水完成后立即抹光，将凸出石子或不光之处抹平。Z后用靠尺板检查路面平整度，符合要求后用铁抹子人工抹光。

6）抹面完成后进行表面横向纹理处理。压纹时应掌握好砼表面的干湿度，现场检查可用手试摁砼，确定适当后，在两侧模板上搁置一根槽钢，提供压纹器过往轨道。

7）拆模时应小心，不得损边掉角。

8）压槽完成后设置围档，以防人踩、车碾破坏路面。

9）横向缩缝切割：横向施工缝采用锯缝，缝深7cm，宽5mm。切割时必须保持有充足的注水，在进行中要观察刀片注水情况。切缝机开始切缝时间(昼夜平均温度－5°，开始切缝时间4天；昼夜平均温度0°，开始切缝时间3天；昼夜平均温度15°，开始切缝时间2天；昼夜平均温度20°，开始切缝时间1.5天；昼夜平均温度≥25°，开始切缝时间1天）。这里的开始切缝时间指混凝土抹平成型后所经历的时间。

10）在锯缝处浇灌沥青胶泥。灌缝前应清除缝内的临时密堵材料，缝顶面高度与路面平齐。

2．后场质量控制

混合料拌和场（后场）是控制水泥混凝土施工质量的关键，为确保混合料都符合质量要求，应主要检查以下内容：

1）开料拌和前，拌和场的备料应能满足1-2天的摊铺用料。

2）每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比，外加水及天然含水量的总和要比Z佳含水量略高，要严格控制好水灰比。

3）每1-2小时检查一次拌和情况，检查配合比、水灰比是否变化。

4）装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

3．养生

1）砼浇注完成12小时后，可拆模进行养生。

2）养生方法：应湿润混凝土，然后人工覆盖薄膜。在7天内加强保湿养生，21天内常规养生。

3）养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。

C、检验

施工结束后，应对以下内容进行检查：对已成型的段落的混凝土抗折强度、厚度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度进行抽检。

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水泥混凝土路面施工工艺
(一)准备工作
1、施工复测:对被交道、收费站道路ZX桩位置、水准点基点桩及其他测量资料进行复测，对控制桩进行加固。
2、原材料的准备
(1)、集料:质地坚硬、清洁、无风化，针片状颗粒、含泥量、有机质含量符合规范要求，集料级配符合设计及规范要求.
(2)、水泥:安定性、细度模数、初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求.
(3)、石料:质地坚硬、清洁、密实、无风化，极限抗压强度等各项物理力学指标符合设计规定，几何尺寸等外观指标符合规范要求.
(二)混凝土配合比
1、将计划用于每一处机械化施工和小型配套机具施工的混凝土路面的水泥、碎(砾)石、砂、外加剂等材料，在用于工程之前5天，委托ZX试验室按有关规定的标准方法要求进行原材料试验和混合料组成配合比设计，配合比设计应包括混凝土弯拉和抗压强度、集料级配要求、水灰比、稠度、水泥用量、质量控制等细节。
2、及时将配合比设计报告单和总说明报送监理工程师认可。混凝土配合比设计经批准后，立即进行试拌。
(三)抽样检验
按有关规范要求频率做抽样检验，制作抗压和弯拉试件各二组，分别作7天、28天的抗压、弯拉强度试验。
四、混凝土浇筑
1、基层准备：
(1)在铺筑水泥混凝土面层前，应将基层上的浮石、杂物、尘土等全部清除，保持表面整洁，并整理排水设施。
(2)基层如有车辙、松软及其他不符规定要求的部位。均应翻挖、清除，并以同类混合料填补，其压实厚度不得小于8cm，重新整型、碾压，并符合密实度的要求。
2、施工机械准备：
根据工程规模、施工质量和进度要求，配置合适的施工机械，其技术性能应满足混凝土路面施工的要求。并应将工地配置的各种施工机械的名称、机型、规格、数量等，列表报监理工程师认可。
3、模板：
(1)模板以钢板材料制成，并配有合适的装置以保证模板连接牢固可靠，使在浇注混凝土时能经受捣实和饰面设备的冲击和振动。
(2)模板安装应顺直，无扭曲；相邻钢模应平头锁接方式紧密联接，不得漏浆；模板接缝在任何方向都应不能活动。模板高度应与混凝土路面厚度相同，误差为+0，-5mm。
(3)用于胀缝和施工缝的模板，根据传力杆和拉杆的设计位置放样钻孔。
(4)模板在整个长度完全紧压在基层上，并正确地按完成后的路面边缘要求的坡度和纵向安置。
(5)模板要彻底清扫干净，并在每次浇注混凝土之前涂隔离剂。
4、钢筋设置：
钢筋网片、角隅钢筋、边缘钢筋的安设，均要符合有关规范的规定。
5、混凝土拌和与运输：
(1)混凝土的拌和与运输符合规范要求。
(2)混凝土混合料从拌和机出料后至浇注完毕的允许Z长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并报监理工程师认可。
6、混凝土摊铺：
(1)混凝土混合料摊铺前，对模板的间距、高度、润滑、支撑稳固情况，以及钢筋、传力杆、拉杆安装位置进行全面检查。
(2)混凝土采用批准的摊铺机具进行摊铺，摊铺连续进行，如因任何原因发生中途停工，应按监理工程师指示设置施工缝。
(3)拌好后的混凝土，用插入式振捣器沿模板各表面在模板整个长度内及所有胀缝装置两边加以充分振捣。振捣器不许接触接缝装置及边模，并不得触及钢筋网、传力杆和拉杆，在任一位置上，振捣时间不宜小于规范要求，再用平板振捣器振捣。然后用振动整平梁振动整平，振动梁应平行移动，往返振平2—3遍。
7、表面修整：
(1)混凝土摊铺、捣实、刮平作业完成后，用批准的修整设备进一步整平，使混凝土表面达到要求的横坡度和平整度。
(2)修整作业时，不得在混凝土表面洒水。
(3)接缝和混凝土表面不规则处的人工修整作业，在监理工程师认可的工作桥上进行，工作桥不得支承在尚未达到要求强度的混凝土上。
(4)修整作业在混凝土仍保持塑性和具有和易性的时候进行，以确保从混凝土表面上清除水分和浮浆。在表面低洼处，严禁洒水、撒干水泥，必须以新拌制的混凝土填补与修整。
8、接缝：
(1)纵缝：
按图纸设置纵向施工缝。纵向施工缝采用平缝加拉杆型，并按图纸的要求设置拉杆，拉杆采用螺纹钢，设置在板厚的中间，平行于板面，并与缝壁垂直。在半幅面板完成后，在缝壁涂刷沥青，但不得污染拉杆。
(2)横胀缝：
①、按图纸要求的型式设置胀缝，胀缝与路面ZX线垂直，缝壁必须垂直，相邻车道的胀缝设在同一横断面上，缝隙宽度应一致。胀缝下部设置胀缝板，上部浇灌填缝料。缝隙内任何处均不准塞有混凝土和其他杂物。
②、胀缝传力杆活动端，可设在缝的一端，亦可交错设置。传力杆活动端的套筒由金属或塑料制成，套筒的内径与传力杆之间的Z大间隙为1.5mm，能使传力杆自由活动，传力杆的滑动端要涂上油脂或润滑剂，以防止传力杆与混凝土粘结在一起。
③、传力杆与套筒端部空隙部分填塞沥青麻絮。
④、传力杆的固定装置设置方法报请监理工程师认可，固定后的传力杆必须平行于路面ZX线，混凝土浇注时严禁组装件位移。
(3)横缩缝：
①、缩缝的形式、尺寸、间距应按图纸的规定要求设置。
②、锯缝用混凝土锯缝机切割，锯缝时间根据使用水泥类型、气候条件来决定，一般在混凝土强度达到1～1.5MPa时锯缝为宜，每条的锯缝作业必须一次完成。缝内的粉料和杂物彻底清除。
③、当缘石与混凝土路面整体施工时，接缝应延伸到缘石上面5cm。
(4)横向施工缝：
①、每天工作结束或当浇注工序中断超过30分钟时，则应设置垂直于路中线的平接施工缝。
②、施工缝的位置尽可能与胀缝或缩缝相吻合，设在胀缝处按胀缝形式施工。
③、按设计要求设传力杆或拉杆，传力杆或拉杆必须与路ZX线平行并垂直缝壁。
④、采用平缝加传力杆形式时。传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半涂油脂或润滑剂，允许活动；采用平缝加拉杆形式时，两端锚固。
⑤、铺筑邻板时，对已浇注混凝土面板的缝壁应涂沥青，但不得污染拉杆或传力杆。
9、拆模、养生和封缝：
(1)拆模：
①、在混凝土强度达到设计强度的有关规范要求时进行拆模，并取得监理工程师同意。
②、拆模后，任何蜂窝、麻面及板边的损坏应予整修，并及时将横向胀缝沿混凝土面板边缘通开至全部深度。
(2)养生：
水泥砼路面割缝完成后即可进行保温养护，采用土工布浸湿后覆盖浇水养护，每天洒水次数根据气候而定，水泥砼面层一般养护期为14～21天，气温低时适当延长。养护期间禁止车辆运行，在达到设计强度后方可开放交通。
(3)封缝：
①、混凝土面板中所有接缝缝槽均按设计图纸的要求和部位用填缝料封缝。
②、接缝缝槽要求干燥、无尘土、无混凝土碎屑或其他杂物。
③、填缝料要按照生产厂推荐的方法加热和灌缝；填缝料与混凝土缝壁粘附紧密不渗水。
④、填缝料应由槽底部灌填至路表面，深度大于2.5cm的缝槽Z少分二层填缝，每层厚度大致相等。
⑤、灌缝作业在高温季节使填缝料灌至路表面齐平，在低温季节则稍低于路表面。
⑥、填缝随工程的进度，使在开放交通前，填缝料要有充分时间的硬结。
10、质量控制：
①、施工过程中混凝土混合料按规范要求检验混凝土的抗压与弯拉强度，以及混合料中各种组成材料用量的允许偏差。并按规范中有关规定，评定混凝土合格强度。
②、外观上路面侧石直顺、曲线圆滑，接缝填筑饱满密实。