管道防腐施工检查记录里的层数是指什么

设备、管道防腐施工工艺标准
(QB-CNCEC J050105-2004)
1 适用范围
本工艺标准适用于民用及般工业建筑设备、管道防腐蚀施工操作.
2 施工准备
2.1 原材料要求
2.1.1 防腐底漆面漆涂料，涂料应具产品合格证.
2.1.2 溶剂稀释剂:汽油、松节油、苯、二甲苯、丙酮、乙醇、丁醇、醋酸、乙脂、醋酸丁脂.
2.1.3 砂布、砂轮片、干净棉布、干净棉纱、抹布、粗砂纸.
2.1.4 建筑石油沥青10、30号，普通石油沥青75、65、55号，环氧煤沥青底漆、环氧煤沥青面漆，稀释剂、固化剂、碱玻璃丝布，聚氯乙烯胶带
2.1.5 橡胶粉、高岭土、5～6级石棉、滑石粉、石灰石粉、塑料布、木材、煤
2.2 主要工机具
2.2.1 空气压缩机、离器、储砂罐、喷枪、钢丝刷、油桶、漆膜测厚仪、火花检漏仪等.
2.2.2 字梯、高凳、搅拌棒、护具、手套、口罩、眼镜.
2.2.3 泡沫灭火器、干砂、防火铁锨.
2.3 作业员要求
主要施工员：油工，施工前已进行安全教育职业培训.
2.4 外部环境条件
2.4.1 金属管道设备已安装完，具备防腐条件.
2.4.2 温度应符合所用涂料温度限制.涂料需要低温固化，则需要高温固化.
2.4.3 施工前，应涂料名称、型号、颜色及质量进行检查，否与设计规定或选用要求相符；检查制造期否超贮存期.效期内涂料，按说明书配合比例混合使用，超贮存期涂料，应桶检验，A、B组份增稠凝胶变质等现象，般仍使用，需要配制试验或作检验，异符合质量标准，使用
2.4.4 涂装作业，周围环境涂装质量起着作用，特别气候环境.
2.4.5 相湿度露点：涂装相湿度般规定能超85%；涂物表面温度比露点高3℃，进行涂装.
2.4.6 涂装环境应包括照明条件、通风、脚手架、风力等条件.
2.4.7 沥青锅应架设离施工点近并经消防部门同意.
3 操作工艺
3.1 工艺流程
3.1.1 设备、管道防腐工艺流程
基面处理 → 调配涂料 → 刷间漆 → 刷或喷涂施工 → 养护
3.1.2 埋管道防腐工艺流程
3.1.2.1 沥青防腐层施工工艺流程
沥青底漆配制 → 调制沥青马蹄脂 → 除锈 → 冷底油 → 沥青 → 包布 → 沥青 → 包布 → 沥青
3.1.2.2 环氧煤沥青防腐层施工工艺流程
除锈 → 涂料调制 → 涂刷底漆 → 涂刷面漆 → 缠玻璃丝布 → 涂刷面漆 → 缠玻璃丝布 → 涂刷面漆 → 电火花检测
3.2 操作细则
3.2.1 设备、管道防腐
3.2.1.1 基面处理：
A）金属表面锈垢清除程度，决定防腐效重要素．增强涂料与金属附着力，取良效，必须清除金属表面灰尘、污垢锈蚀，露金属光泽刷涂底漆.
B）表面污:污、适用范围、施工要点详见表3.2.1.1所示.
表3.2.1.1 金属表面污
污 适用范围 施工要点
溶剂清洗 煤焦油溶剂(甲苯、二甲苯等)；石油矿物溶剂(溶剂汽油、煤油)；氯代烃类(氯乙烯、三氯乙烯等) 除油、油脂、溶污物溶涂层 油污要反复溶解稀释，要用干净溶剂清洗，避免留薄膜.
碱
液 氢氧化钠30g/L
磷酸三钠15g/L
水玻璃5g/L
水适量
购品 除掉皂化油、油脂其污物 清洗要做充冲净并做钝化处理(用含0.1%左右重铬酸、或重铬酸钾溶液冲洗表面)，
乳剂除垢 煤油67%
松节油22.5%
月酸5.4%
三乙醇胺3.6%
丁基绒纤剂1.5%
购品 除油、油脂其污物 冲洗用蒸汽或热水残留物金属表面冲洗净
C）除锈工除锈、机械除锈、喷砂除锈等:
a）工除锈般先用手锤敲击或用钢丝刷、废砂轮片除严重厚锈焊渣，再用刮刀、钢丝布、粗破布除严重氧化皮、铁浮锈及其污垢.用干净布块或面纱擦净.于管道内表面除锈，用圆形钢丝刷 ，两绑绳拉檫，至刮露金属光泽合格.
b）机械除锈，用电砂轮、风刷、电旋转钢丝刷、电除锈机等除锈设备进行除锈.
c）喷砂除锈利用压缩空气喷嘴喷射石英砂粒，吹打锈蚀表面氧化皮、铁锈层等剥落.施工现场用空压机油水离器沙斗及喷枪组.除锈用压缩空气能含水油、油脂，必须其口处安设油水离器，空压机压力保持0.4～0.6MPa，石英砂粒度1.0～1.5mm，要筛除泥土杂质，再经干燥处理.喷砂要顺气流向，喷嘴与金属表面呈700～800 夹角，相距100～150mm.金属表面达均匀灰白色，再用压缩空气清扫干净，进行涂料刷涂.
d）涂物实施喷砂除锈前，其加工表面必须平整，表面凹凸超2mm，焊缝焊瘤、焊
e）经喷砂处理金属表面应呈现均匀粗糙度， 除钢板原始锈蚀或机械损伤造凹坑外，应产肉眼明显见凹坑飞刺，表面粗糙度达40～75μm.
f）喷砂除锈检验合格涂第道底漆前应涂物表面清扫干净.
g）喷砂除锈应规定间内涂刷第道底漆.于型设备，规定间内完，采用段喷砂办保证表面处理质量.
3.2.1.2 调配涂料
A）根据设计要求，按同管道、设备，同介质同用途及同材质选着择涂料.
B）选择涂料桶盖，根据涂料稀稠程度加入适量稀释剂.涂料调程度要考虑涂刷，调至适合手工刷涂或喷涂稠度.喷涂，稀释剂涂料比例1:1～2.搅拌均匀刷流淌、刷纹准，即准备涂刷.
3.2.1.3 涂料施工
A）涂物外表面涂漆前必须清洁干净灰尘，并保持干燥，雨或潮湿气禁止施工.施工佳环境要求：相湿度低于85%，底材温度高于露点温度3℃. 进行涂料施工，应先进行试涂.
B）底漆涂刷前，应结构转角处焊缝表面凹凸平处，用与涂料配套腻抹平整或圆滑渡，必要，应用细砂纸打磨腻表面，保证涂层质量要求.涂料施工，层间应纵横交错，每层宜往复进行（快干漆除外），均匀止.
C）涂层数应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷.表面应平滑痕，颜色致，针孔、气泡、流坠、粉化破损等现象.
D）所用涂料双组包装，施工必须严格按油漆制造厂商使用说明书规定配比进行配制.涂料配制，应充搅拌均匀，避免水杂物混入，同根据气温条件，规定范围内，适调整各组加入量，调整涂料粘度至适于施工. A 、B两组混合搅匀应按规定放置定间，配制涂料应规定间内用完，免胶化报废.
E）涂层间隔间般24 （25℃）.施工交叉能及进行道涂层施工，施工道涂层前应先用细砂布打毛并除灰再涂.第道涂层表面损伤部，应先进行局部表面处理或砂纸打磨，再彻底清除灰土，补涂进行涂漆，漏涂或未达涂膜厚度涂面应加补涂.涂漆应特别注意边缘、角落、裂缝、铆钉、螺栓、螺母、焊缝其形状复杂部位.
使用同涂料进行层涂刷，宜采用同品种同颜色涂料调配颜色同涂料，防止漏涂.
F）设备、管道管件防腐蚀涂层施工宜设备、管道强度试验严密性试验合格进行.试验前进行涂覆，应全部焊缝留，并焊缝两侧涂层做阶梯接，待试验合格，按设备、管道涂层要求补涂.
3.2.2 沥青防腐层施工
沥青防腐结构及等级见表3.2.2所示
3.2.2.1 沥青底漆配制
沥青底漆由沥青汽油混合，沥青底漆沥青涂层用同种沥青标号，般采用建筑石油沥青.配制底漆按其配合比配制：
沥青:汽油＝1:3（体积比）
沥青:汽油＝1:2.25～2.5(质量比)
表3.2.2 沥青防腐层结构及等级
防腐层等级 结 构 防腐层厚度(mm) 厚度允许偏差(mm)
普通级 沥青底漆—沥青涂层—外包保护层 3 -0.3
加强级 沥青底漆—沥青涂层—加强包扎层—沥青涂层—外包保护层 6 -0.5
特加强级 沥青底漆—沥青涂层—加强包扎层—沥青涂层—加强包扎层—沥青涂层—外包保护层 9 -0.5
制备沥青底漆，先沥青打块，放进干净沥青锅内用文火逐渐加热并断搅拌，使熔化.加热至170℃左右进行蒸发脱水，产气泡止，热沥青慢慢倒入制备桶内冷却至80℃左右，面搅拌面按比例备汽油掺进热沥青直至完全混合止.冷底油应≥60℃涂刷膜，膜厚0.15mm左右.
3.2.2.2 沥青涂料配制
沥青涂料由建筑石油沥青填料混合，填料选用高岭土、七级石棉、石灰石粉或滑石粉等材料.沥青标号填料品种由设计选定.其混合配比高岭土:沥青=1:3（重量比），其品种掺入10%～25%左右填料粉.制备沥青涂料，先沥青打块，放进干净沥青锅，般装至锅容量3/4，装满.用文火逐渐加热并断搅拌，使熔化.加热至160～180℃左右进行蒸发脱水，温度能超220℃，继续向锅加沥青，继续搅拌.慢慢粉状高岭土批加入已完全熔化沥青，搅拌完全熔合止.
3.2.2.3 管道除锈见本施工工艺第3.2.1.1条基面处理.
3.2.2.4 涂刷沥青底漆，除完锈、表面干燥、尘金属表面均匀刷1～2遍沥青底漆，厚度般1～1.5mm，底漆涂刷麻点、漏涂、气泡、凝块、流痕等缺陷.沥青底漆彻底干燥进行道工序.
3.2.2.5 涂刷沥青涂料，熬沥青涂料均匀金属表面刷层，厚度1.5～2mm.漏刷凝块流痕，若连刷遍，必须层干燥沾手涂第二遍.热熔沥青应涂刷均匀，涂刷向要与管轴线保持600向.
3.2.2.6 加强包扎层作.沥青涂层间所夹内包扎层采用玻璃丝布、油毡、麻袋片或矿棉纸等材料；外包扎保护层采用玻璃丝布、塑料布等材料.选用宽度300～500mm卷装材料便于施工.操作，用沥青油壶浇热沥青，另外缠卷材料，包扎材料绕螺旋状包缠，且与管轴线保持600夹角.全部用热沥青涂料粘合紧密，圈与圈间接搭接度30～50mm，并用热沥青粘合.缠扎间应掌握再面层浇涂沥青处于刚进入半凝固状态进行.任何部位形气泡褶皱.
3.2.2.7 若未连接、焊缝或施工断处，应作每层收缩80～100mm阶梯式接茬.
3.2.2.8 保护层目前采用塑料布或玻璃丝布包缠.其施工要求与加强包扎层相同，圈与圈间搭接度10～20mm，应粘牢.
3.2.2.9 由于管道安装完毕管底距沟底面太近，用手及刷难刷每部位或刷匀，采用油毡兜抹施工.先油毡按管径裁剪，若管径φ500mm，宽500mm，两倍管径加1.2～1.5m.用裁剪油毡管底穿管兜住，使部管外壁与油毡紧紧接触.用沥青油壶向管道顶部边移边浇涂已经熬热沥青底漆（冷底油）、热沥青涂料（沥青马蹄脂）.使沿着管道周壁向流淌至管部外壁与油毡结合处.抖油毡，使油毡与管外壁摩擦，间夹着热沥青，达涂抹热沥青底漆或沥青涂料目.
3.2.3 环氧煤沥青防腐层施工
环氧煤沥青防腐层结构及等级见表3.2.3(1)，碱玻璃丝布宽度见表3.2.3(2)所示.
表3.2.3(1) 环氧煤沥青防腐层结构及等级
防腐层等级 结 构 干膜厚度(mm) 总厚度(mm)
普通级 底漆—面漆—面漆 ≥0.2 >0.4
加强级 底漆—面漆—玻璃丝布—面漆—面漆 ≥0.4 ≥0.6
特加强级 底漆—面漆—玻璃丝布—面漆—玻璃丝布—面漆—面漆 ≥0.6 ≥0.8
表3.2.3(2) 碱玻璃丝布宽度
管径(mm) 60—89 114—159 219 273 377 426—529 720
布宽(mm) 120 150 200—250 300 400 500 600—700
3.2.3.1 金属除锈见本施工工艺第3.2.1.1条基面处理.
3.2.3.2 涂料调制按照厂家提供配合比进行，先底漆或面漆倒入干净容器内，再缓慢加入固化剂边加入边搅拌均匀.油漆桶打，先桶内油漆充搅拌均匀，使其混合均匀沉淀.配调料须熟化30min能使用，温调涂料使用4～6h左右.
3.2.3.3 涂刷，涂刷程，粘度太宜涂刷，加入重量超5%稀释剂.操作先除锈钢管尽快涂刷底漆，涂刷均匀漏刷，每根钢管两端各留150mm左右备焊接再涂刷.底漆干透，用面漆滑石粉调腻，底漆打匀涂刷面漆，涂刷均匀漏涂.温底漆面漆间隔间超24h.普通级防腐——第遍面漆干涂刷第二遍面漆；加强级防腐——第遍面漆缠绕玻璃丝布，包缠必须玻璃丝布拉仅能现鼓包褶皱，玻璃布环向压边宽度100～150mm，包缠完涂刷第二遍面漆，漆量要饱满达定厚度，玻璃丝布空隙全填密实.第二遍面漆干涂刷第三遍面漆；特加强级防腐——操作与加强级防腐相同，两层玻璃丝布缠绕向必须相反，每遍面漆都必须遍面漆干涂刷，干指用手指推捻防腐层移.
4 质量标准
4.1 主控项目
4.1.1 施工所用涂料应厂合格证及技术说明书，同应确保所使用技术说明书新版本.
4.1.2 表面处理等级必须符合设计要求.
4.1.3 涂层数涂层厚度应符合设计要求.
4.2 般项目
4.2.1 表面处理
4.2.1.1 手工或力除锈应除表面所松散氧化皮、铁锈、旧涂膜其害物质，
使金属表面受损变形.
4.2.1.2 喷砂除锈处理金属表面应呈均匀粗糙面，除钢板原始锈蚀或机械造凹坑外，应产肉眼明显见凹坑飞刺.
4.2.2 涂层检查
4.2.2.1 涂料施工程，应随检查涂层层数及涂刷质量.
4.2.2.2 涂层施工完应进行外观检查，涂层应光滑平整，颜色致，气泡、剥落、漏刷、反锈、透底起皱等缺陷.
4.2.2.3 用目测或5~10倍放镜检查，微孔者合格.
4.2.2.4 设计要求测定厚度，用磁性测厚仪测定.其厚度偏差于设计规定厚度5%合格.
4.3 特殊工序或关键控制点控制
表4.3 特殊工序或关键控制点控制
序号 特殊工序/关键控制点 主要控制
1 材料交接检查 现场检查检查交接记录
2 表面处理 观察
3 涂漆间隔间 检查涂刷记录现场检查
4 油漆层数检查 现场检查尺量检查
5 干膜厚度 漆膜测厚仪检查
4.4 质量记录
4.4.1 涂料厂合格证及理化试验报告；
4.4.2 材料配比记录；
5 需注意质量问题
5.1 流挂：
流挂产通：（1）涂膜超规定干膜厚度；（2）涂料加入量稀释剂；（3）喷涂喷枪靠近涂物表面.
补救措施：施工发现流挂，快速抹平.干燥固化采用打磨平，再重涂.
5.2 起皱：
起皱原表面固化速度于本体固化.
补救措施：涂料加入催干剂.
5.3 脱皮：
脱皮产原：表面处理良；涂层间污物；超涂装间间隔.
5.4 起泡：
起泡原空气或溶剂残留涂膜.
6 品保护
6.0.1 涂层未完全干透前，禁止踩踏.
6.0.2 拆除脚手架必须，防止损伤涂层表面.