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生产自动化程序高,可以减轻操作者的劳动强度。
孔精加工精铣铰镗等的加工顺序进行。
那么每个方向的加工都会影响该部位形状
对刀点设置的原则是:便于数值计算和简化程序编制。
尽可能在一次装夹后,加工出全部待加工面。
那么初学者可以在工作站上先进行软件编辑
刀具材质工件材料刀具寿命切削深度与进刀量
半径和直径编程半径和直径编程指令分别为G和G。
适合装夹工件的直径在之间。
Z方向以工件表面为工件原点,
分前和后。两装夹工件时的安装为:
T刀具号加工内容:此零件加工包括车端面,
使用两装夹工件时的注意事项:
在XOY平面内确定以工件ZX为工件原点,
恢复暂停状态后继续执行程序,怎么停止程序;
交流变频调速的数控车床,由于主轴在低
SIENS和FAGOR系统采用G/G代码。
注意在执行加工时各个轴的运动方向和切入方向,
因此要周密合理地安排各工序的顺序,
当用GGG粗车工件后,用G来指定精车循环,
确定工艺方案及加工路线以已加工过的底面为定位基准,
通过机床的冷却系统来保证冷却液的恒定温度。
知道怎么执行程序;怎么暂停程序后检查工件加工状态后,
确认要加工工件的位置,确认要加工工件部位的精度公差,
基准统一,这样有利于提高编程时数值计算
或选在已知坐标值的点上。尺寸单位设定指令有GG。
刀具预期寿命及Z大生产率;
按加工过程确定走刀路线如下:
要掌握机床的轴系分布;更要牢牢地掌握机床各
路线切削用量选用的刀具辅助动作,
为了便于坐标值的计算。对于建立了坐标系的数控机床,
径向切入或切出,而应按如图b所示的切向切入或切出,
否则影响工件的加工精度,那么可以使用特殊
同时要求安装调整方便,以满足数控机床GX率的要求。
卡规塞规量规等手段来检测,如果机床本身软件
仿真模拟的目的是为了节省编程时间,
才能在diyi时间知道机床动作是否正确,
标准化刀具目前,数控机床上大多使用系列化,
拨动工件随三爪卡盘的转动而转动。
机床在执行具体某个工序加工时,
建立工件坐标系,如图所示。采用手动对刀
定位和加工基准的统一。如果采取机床的自动定位装置,
因为机床在加工高精度的部位时工件容易产生废品,
加工余量不大且均匀,因此选择较小但不太小
选定工件坐标系计算零件轮廓和刀具运动轨迹的坐标值;
因为对刀点是在数控机床上加工零件时,
车削常用的车刀一般分尖形车刀圆弧形车刀以及成形车刀三类。
一是夹具应具有足够的精度和刚度;
此起始点一般通过对刀来确定,所以该点又称对刀点。
然后再加工精度较低的位置。
一般工厂晚上都需要关机,第二天需要再开机床,
整圆编程时不可以使用R,只能用IJK;
能加工普通机床无法加工或很难加工的零件,
有多处精度要求较高的尺寸的工件。
G设定每转进给量,G--in/rG--/r。
在加工时要求刀头与曲面的切削点总是处在平面曲线ab上,
这时须根据精度计算节点。根据制定的加工
按该机床规定的指令代码和程序段格式,
切削进度v。增大背吃刀量ap可使走刀次数减少
但编程计算较为复杂,所用机床的数控装
机床内各相关部件移动的位置和方向;
采用对刀仪对刀,螺纹车刀刀尖相对于号刀刀
形状是由两个或者多个方向加工合成的,
选取对刀点时,应便于简化程序编制,
它与曲面的交线为一条平面曲线,
包括怎样进刀,怎样退刀,注意在机床加工时
提高加工效率。为保证工件轮廓表面加工后
检测仪器都准备好,将加工过程中需要的辅助工装
能够集中加工的表面在加工ZX上加工。
给定的允许切削用量范围。对于主轴采用
使用G对图一所示的劣弧圆弧a和优弧圆弧b编程。
余量和次数和使用适当的成型刀具或者砂轮,
光栅尺,刀具夹头或者砂轮接杆的冷热平衡。
必须死记硬背进行掌握,那么才能为以后在工作中
在通过仿真软件进行加工,
选用夹具时,通常考虑以下几点:
螺纹的实际外径车端面到车削锥面车削外
能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件,
不仅需要刚性好,精度高,而且要求尺寸稳定,