NC机床零件加工程序的编制方法有几种

（2）自动编程：效率高，可靠性好，适用于曲线轮廓、三维曲面等复杂型面的零件加工。 （3）CAD/CAM 编程：适应面广，效率高，程序质量好，但掌握起来需要一定时间。 2 （1）对刀点：在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起始点。 （2）刀位点：是指车刀、镗刀的刀尖；钻头的钻尖；立铣刀，端铣刀刀头底面的ZX，球头铣刀的球头ZX，是标志刀具所处不同位置的坐标点。 （3）联动：控制机床对两个或两个以上的运动坐标的位移和速度同时进行控制从而使两个或两个以上轴联动。 （4）行切法：刀具与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的，而行间的距离是按零件加工精度的要求确定的。 1. 对刀点应该与工件的定位基准有一定的坐标尺寸关系，以便确定机床坐标系于工件坐标系间的相互位置关系。 2.对刀应尽量选择在工件的设计基准或工艺基准上，以保证加工的位置精度。 3.对刀点应尽量选择在找正容易，便于对刀且在加工中检查方便的地方。 1、尽量缩短走刀路线，减少空走刀行程以提高生产率。 2、保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。 3、保证零件的工艺要求。 4、利于简化数值计算，减少程序段的数目和程序编制的工作量。 在对图纸工艺分析（与普通加工的图纸分析相似）的基础上： 确定加工机床、刀具与夹具； 确定零件加工的工艺线路、工步顺序； 切削用量（f、s、t）等工艺参数。 选定工件坐标系 计算零件轮廓和刀具运动轨迹的坐标值； 将坐标值按NC 机床规定编程单位（脉冲当量）换算为相应的编程尺寸。 根据制定的加工路线、切削用量、选用的刀具、辅助动作，按照数控系统规定指令代码及程序格式，编写零件加工程序，并进行校核、检查上述两个步骤的错误。 将程序单上的内容，经转换记录在控制介质上（如存储在磁盘上），作为数控系统的输入信息，若程序较简单，也可直接通过键盘输入 1. 所制备的控制介质，必须经过进一步的校验和试切削，证明是正确无误，才能用于正式加工。如有错误，应分析错误产生的原因，进行相应的修改。 常用的校验和试切方法：