HACCP体系在乳制品生产中的实施现状及有效应用研究-ATP荧光检测仪技术文章

近年来，乳源性食品安全事故频频爆发。1999年，比利时、荷兰、法国、德国相继发生因二恶英污染导致畜禽类产品及乳制品含高浓度二恶英的事件，损失超过10亿欧元；2000年，日本相继有上万人饮用雪印低脂肪牛奶等产品后出现中毒症状，这场重大事件导致日本*大的乳制品公司倒闭；2002年俄罗斯又发生400多儿童食用劣质乳制品中毒事件；2008年三聚氰胺事件爆发更是让婴幼儿奶制品面临前所未有的危机。类似事件的频繁爆发，使乳制品的安全问题再次成为瞩目的焦点。导致上述乳制品安全事故产生的原因复杂多样，但以上乳制品安全事故共同说明了现有的乳制品安全质量控制体系仍不够完善或落实不到位，不能有效保障乳制品的安全性。HACCP体系作为预防性食品安全质量核心控制体系，在乳制品生产中结合SSOP、GMP及食品防护体系等基础计划不断完善、发展，可以有效控制乳制品的质量水平，保障乳制品的安全性，遏制乳制品安全事故的发生。

本文主要通过对部分出口乳制品加工企业实施HACCP体系管理后的变化、现状进行实地调研，结合调研情况及企业质量管理体系运行状况，对HACCP体系的应用有效性进行初步研究、对该体系的完善和发展进行探讨，以提高乳制品生产质量和管理水平，为乳制品行业实施和完善安全质量控制体系提供参考。

1我国乳制品行业HACCP体系的应用现状及存在问题

1.1我国乳制品行业HACCP体系的应用现状

危害分析及关键控制点（HACCP，Hazard Analysis and Critical Control Point）是上个世纪六十年代诞生于美国的一种食品安全危害过程控制的理论，其特点是通过危害分析来确定食品加工过程中的物理、化学和生物危害，对食品生产过程进行全程控制，预先采取措施，*大限度的减少食品安全危害发生的风险，摒弃了依靠终产品检验的安全控制模式，是一种科学性强、经济且有效的食品安全控制方法。

目前，许多乳制品生产消费大国都将HACCP引入到乳制品行业中，也成为了乳制品贸易中不可或缺的环节。由于在我国传统的饮食结构中乳制品地位一直不高，消费量相对较低，所以长期以来我国的乳业发展都处于较为落后的地位。人均乳制品消费量不足世界平均水平的1／5，大型乳业集团较少，大部分为日处理能力在百吨以下的小型企业。这使得在我国乳制品行业中推广先进的食品安全管理体制具有一定的难度。

为了提高企业的市场竞争能力，提升企业在国际贸易中的形象，国内乳品行业已经开始利用包括HACCP在内的国际先进食品安全控制体系提高企业的产品质量。同时，随着我国乳制品消费量的大幅提高，以及许多无乳制品加工经验的企业介入乳品业，使得我国政府开始认识到规范乳制品市场的重要性。而发达国家运用HACCP体系提高食品安全的经验也促使我国政府坚定在乳制品行业中广泛推广HACCP的决心。2002年我国卫生部继《食品企业HACCP实施指南》之后，又下达了包括《液态乳制品HACCP实施指南》在内的三类产品的征询草案。2002年上半年，上海市卫生行政部门起草制定了《上海市食品安全管理HACCP实施纲要》和《食品安全管理HACCP实施总指南》，并初步制定了乳制品、肉制品、速冻食品、糕点、饮料等10余种产品的HACCP应用模式。

1.2HACCP体系的完善促进了我国乳制品加工业发展

HACCP体系的逐步完善与我国乳制品加工业迅速发展是相互促进的。在乳品加工业中引入HACCP 理论，建立生产安全管理体系，确保产品安全质量，促进了乳制品行业在食品安全方面的全面进步，在企业深入落实HACCP计划的同时也不断完善HACCP理论。HACCP体系的完善对我国乳制品加工业发展有重要意义，主要体现在：

（1）判定生产过程中的危害因素，并针对其引起因素采取相应的预防措施，对产品生产的各环节都可起到保护作用，通过对关键控制点的控制，将危害因素消除在生产过程中，保证了乳制品的安全性，突破了传统上满足于*终产品检验的方法；

（2）把技术集中用于主要问题和切实可行的预防措施上，从而减少企业和监督机构人力、物力和财力的支出。

（3）替代传统的操作，制定了系统防止乳制品污染的方法，减少以至消除乳品的不安全因素，提高了乳品的安全性和可靠性，成为为社会提供保证*大安全限度的乳品生产方式；

（4）减少乳品的原始危害性，降低乳品生产的成本，可有预见性的确定危害，对潜在的危害进行核查，及时消除可能引起危害的因素，使预防措施系统化。

1.3我国乳制品行业HACCP体系的存在问题

目前，我国乳制品加工行业软硬条件、人员素质参差不齐，而且部分企业建立的质量管理体系基础不扎实，流于形式，特别是我国乳制品加工企业在HACCP体系实际运行中暴露出诸多问题，如：

（1）企业对HACCP体系的研究起步晚，具体操作经验少，解决体系运行实际困难能力不强。

（2）食品法规、标准不健全导致执行过程面临依据少甚至无依据状态。

（3）管理覆盖面不全，只重视生产过程中的应用，对原料的生产和产品的分配流通抓得少。

（4）在体系具体执行过程中有盲目性，尤其是对关键控制点的确定，有的企业的HACCP计划常年不变，没有及时更新。

（5）对HACCP管理情况的监督不严格，生产单位内部、监控不是品管部门全面负责，形成车间走过场的行为。

（6）企业领导认识不到位，不重视开展体系管理、认证等工作，在人力物力上支持有限。

（7）部分一线人员不理解关键控制点的意义，卫生标准操作不到位，HACCP体系执行有效性难以保证。如HACCP监控记录现场不记录，事后补记录；记录档案不完整无法跟踪和遵循等。

2乳制品生产加工的重要关健点确定及有效性评估

HACCP体系作为一个持续改进的过程体系，随着食品行业的发展和产品安全要求的提高，体系自身也在不断变化、完善。经过反复实验、监控检测及不合格原因分析等风险评估发现，许多不合格产品问题仍出现在关键控制环节上，特别是集中某个（或几个）高风险的关键控制点，我们可称之为“重要关键控制点”。以全脂乳粉（湿法）生产加工为例，对其生产工艺的重要关健点确定及有效性评估展开研究。

2.1全脂乳粉（湿法）生产加工工艺流程及其关键控制点

 

图一    全脂乳粉（湿法）生产加工工艺流程及其关键控制点

依据HACCP体系要求，结合实践经验和工厂实际情况，确定了相应的关键控制点和关键限值，见图一。上述关键控制点及关键限值为：

（1）CCP1原辅料验收（鲜牛乳、白砂糖等）：菌落总数、大肠菌群、二氧化硫、抗生素等符合国家标准。

（2）CCP2浓缩杀菌：杀菌温度84~96℃.

（3）CCP3金属探测：铁≤0.1mm、不锈钢≤0.1mm

2.2重要关键控制点风险分析有效性评估

调研发现，上述“全脂乳粉（湿法）生产加工工艺流程”大多数采用全脂乳粉（湿法）生产加工工艺的生产企业均普遍设置上述三个关键控制点作为HACCP体系的控制核心，有的企业将预热杀菌也作为关键控制点，主要控制温度、时间，保证此环节不出现腐败变质现象。但是，乳制品加工过程是全封闭的自动加工程序，对CCP点验证程序比较困难，因此，应尽量减少相同工艺的环节作为CCP点。其中CCP2、CCP3较为固定，而CCP1各企业执行差别较大。许多企业包括实验室已经通过CNAS认证的，对原料乳的生产、销售环节不了解，不清楚行业“潜规则”，仅依据国家标准或国外标准确定了检测项目，而有的企业针对原料特性增加了许多长期经验积累的检测“土方法”，比如利用简易法检测原料乳中蛋白质含量、水解蛋白、甲醛或其他容易掺假使假但国家标准无明确要求的项目等，这种差别直接导致了原辅料验收水平的差距，而后者就是依靠这些“土方法”在“三聚氰胺事件”中经受住了考验，把“潜规则”风险控制在重要关键环节内。就现阶段乳制品行业发展来说，全脂乳粉（湿法）生产加工过程中，“三聚氰胺事件”、“乳制品二噁英污染事件”带来的惨痛教训充分说明了原辅料验收环节这一关键控制环节的重要性和高风险性，说明了食品行业“潜规则”面前关键控制点容易控制缺失，更说明许多企业对重要关键控制点的风险分析失效、不完善。

在HACCP体系有效实施的基础上，必须对重要关键控制点进行风险分析的有效性评估，应把人力、物力、技术放在控制高风险的“重要关键控制点”上。对重要关键控制点进行风险分析的有效性评估应做到以下几点：

（1）以科学性和系统性为基础，依据风险分析，确立、审核并动态调整关键控制点。

（2）识别高风险，确定关键环节中的“重要关键控制点”，做到ZD突出、有的放矢。

（3）总结科学的经验、做法，把**的一线经验和管理思路纳入HACCP体系中补充完善。

（4）扩大、完善风险分析范围，把“行业潜规则”、食品防护计划控制方面等作为风险项目列入风险分析。

3乳制品HACCP体系有效实施的建议

3.1加大立法力度，建立完善的标准体系，加强乳制品食品安全各环节的管理。

加强食品安全工作，加快乳制品立法和制度建设工作，完善管理机构设置，是提升我国农业产业竞争力的重要举措。建议在日常工作中推广GX低残毒农药、兽药，控制饲料添加剂品种；健全动物防疫体系，加强动植物病虫害的检疫、防疫和FZ工作;加快动物无规定疫病区建设，加大对动物疫情的监督管理。同时，注重奶制品加工业的监督，要求企业保证奶制品质量卫生安全，从加工源头上确保不合格的产品不能出厂销售，并加大执法力度和打假力度，鼓励和积极推行HACCP和良好操作规范(GMP)质量管理模式，以确保在生产加工过程中对乳制品安全进行有效控制。同时以国家强制性标准引导企业提高乳制品质量，不断完善和更新标准。生产乳制品的企业，必须严格执行国家标准。所有乳制品企业都要依法从事生产经营活动，使用的原料、辅料、添加剂、投入品必须符合法律法规和国家强制性标准。要以国家强制性标准引导企业全面加强乳制品质量管理，围绕提高产品质量增强自主创新能力，加快企业的技术进步。

3.2建立健全乳制品加工业从业人员培训体系。

加强乳制品加工企业质量安全相关人员的培训是 HACCP 体系有效实施的组织基础，系统的培训已经成为我国乳制品加工业发展及保证HACCP体系有效实施的重要因素。例如，对于“关键控制”概念理解的不是很到位，对“关键控制点”的执行上就会缺乏力度。大多数出口乳制品加工企业由于受到国际规则的影响和进口国法规、标准的限制，普遍对质量意识和质量观念较为重视，在生产中基本能够做到质量**，但在很多企业特别是部分内销企业中还存在有重产量而轻质量的思想。这种情况下，质量管理人员的态度和认识将起到关键的作用。企业应当建立自上至下的全员培训计划，重视对全体员工的培训，帮助企业员工全面理解HACCP体系的内涵，提高对HACCP重要性的认识，加强培训和严格管理应是解决当前问题的有效方法。

3.3加强深加工乳制品关键控制条件研究。

随着高附加值乳制品出口越来越受重视，加强深加工乳制品关键控制条件研究也迫在眉睫。我国乳制品在开发利用方面仍然较弱，品种主要集中在纯牛奶、奶粉、酸奶且存在极大的浪费。调研发现，目前国内对深加工乳制品（比如水果味牛奶、芝麻牛奶、婴幼儿豆奶等）的生产开发及关键控制条件深入探讨与研究几乎是空白。与国外相比，这一方面存在着明显的滞后现象，同时这一点也反映了我国乳制品加工业的技术含量不高，特别是深精加工不够，国际市场竞争力较低。国内企业应积极捕捉国际乳制品市场的新动态，借鉴各国的做法和经验，一改传统的那种单靠奶粉及其制品出口的做法，开发生产出口相应的深加工乳制品食品，并在研究深加工过程中的关键控制条件基础上，及时实施行之有效的HACCP计划，保证深加工乳制品的安全质量。

3.4建立完善的食品安全体系监督制度，做到各尽其责。

品控人员要负责对原料奶中芽孢菌、抗生素、致病菌、灌装间微生物等进行监控检测，超过内控标准的，应立即采取纠正措施将危害消除；同时要掌握原料奶中掺杂使假的各种行为，有效控制“潜规则”的现象发生。品控员要负责对生产过程的各工序执行状况进行监督检查，遇到问题及时解决。要按照要求在生产过程中进行有代表性的采样监督。完善记录保持制度，生产现场品控人员员要对生产状况进行检查并记录，包括各工序操作的执行情况、车间现场卫生状况、设备管道的卫生消毒和运行状况、操作工人的卫生状况如工作服装、口罩、手套等的消毒情况；从原料到产品的质量状况。只有不断完善、落实监督制度，才能保证乳制品加工生产链的稳定性和安全性，从而保障HACCP计划的有效实施。

3.5结合GMP、SSOP、食品防护计划等基础计划，完善HACCP体系建设。

GMP、SSOP、食品防护计划等基础计划对包括“关键控制点”在内的整个加工过程进行控制，而HACCP计划属于“点控制”方法，将注意力集中在可能发生严重危害的一个或几个工序上，如果基础计划没有得到有效的实施，则HACCP计划会变成空中楼阁。近年来，GMP、SSOP和HACCP的研究、应用较为深入，而发展较晚的食品防护计划并未广泛应用起来。食品防护计划是HACCP的基础，支持HACCP计划，关注重要但不是关键的问题，防止低风险的危害变得显著，简化了HACCP计划的管理，提供了安全的环境和操作的条件。食品防护计划和HACCP计划所针对食品的安全性是密切相关的，但所针对的引起食品安全问题的原因是各有侧重的，食品防护计划可能影响食品安全，范围更广，目的是防止蓄意污染和破坏，而HACCP计划仅限于确保食品消费的安全，强调的是针对一些偶然的、食品意外污染的危害。食品防护计划、GMP、SSOP和HACCP计划都是企业食品安全体系的一个组成部分，如何有效结合起来，使乳制品企业食品安全体系起到更大的作用，是今后乳制品行业质量管理方面应关注的ZD之一。

4总结

随着当前我国乳制品加工业快速发展，HACCP体系的应用也越来越广泛，HACCP体系作为控制食源性疾患*为有效的措施也得到了越来越多的乳制品进口国认可。在我国出口乳制品加工业推广和实施HACCP体系，是从本质上提高我国出口乳制品加工业行业水平的需要，同时也是应对我国入世以后面临的严峻挑战、提高我国出口乳制品国际竞争力的需要。在引入HACCP体系以后，我国的乳制品加工业质量安全控制水平正逐步与国际先进水平接轨。但目前来看，我国HACCP体系还存在一些问题，仍需要继续加强HACCP基本原理与ZG乳制品加工业现状的结合，研究和规范HACCP在ZG的推广模式；加大对HACCP体系核心思想的研究力度，ZD是对HACCP体系与GMP、SSOP、食品防护体系的内在联系的研究，通过基础质量管理体系的有效实施、对乳制品加工行业从业人���进行培训、对重要关键控制点的确定及有效性评估等方式，强化我国乳制品加工企业HACCP计划实施的有效性。

转自食品伙伴网