HACCP体系在出口食品生产企业应用的现状分析-ATP荧光检测仪技术文章

HACCP （Hazard Analysis and Critical Control Point）即危害分析与关键控制点，是一个以预防食品安全为基础的食品安全生产、质量控制的保证体系，由食品的危害分析和关键控制点两部分组成。HACCP体系的*大优点在于它是一种系统性强、机构严谨、理性化、有多项约束、适应性强而效益显著的预防为主的质量保证方法，被国际权威机构认可为控制由食品引起的疾病*有效的办法，被越来越多的国家认为是确保食品安全的有效措施。

HACCP在ZG的应用源于1990年，为确保我国食品顺利出口，原国家商检局组织实施了“出口食品安全工程研究的应用”计划。1997年12月18日美国FDA发布的水产品HACCP法规开始执行后，ZG的输美水产品加工企业开始实施H ACP计划。2002年总局发布20号令，明确要求出口罐头、水产品、肉制品、冻速果蔬、果蔬汁及速冻方便食品（含肉、水产品）的生产企业必须实施HACCP体系。

为全面推广该计划，认监委和相关部门做出了积极的努力。经过近十年的推广，HACCP体系已广泛应用于六大类出口食品生产企业，对于提高出口食品生产企业的质量管理食品、保证出口食品的安全等方面取得了良好的效果，而且在源头管理方面也迈出了坚实的一步。但在实际工作中，特别是在对出口食品生产企业的检查过程中，发现企业在HACCP体系的应用还有许多方面不尽人意的地方，有些是不可忽视的问题，有些甚至是深层次的问题，急需探讨解决，否则将影响HACCP体系的推广和发展。

一、目前企业实施ＨＡＣＣＰ体系的比较成熟的地方。

1、出口罐头、水产品、肉制品、冻速果蔬、果蔬汁及速冻方便食品（含肉、水产品）的生产企业全部建立了ＨＡＣＣＰ体系，并在生产过程中运行，而且必须通过官方的体系验证。

2、企业质量管理人员、生产人员素质逐渐提高。1997年，美国开始实施水产品HACCP法规时，我国企业ＨＡＣＣＰ小组人员基本是高中学历，专业人才严重缺乏。而十年后的今天，许多企业已意识到人才对企业发展的重要作用，逐步加强人才的引进和培养，一些出口企业管理人员已达到本科、硕士研究生学历，个别企业甚至聘请了博士。更为突出的表现是，针对HACCP的培训和研讨已经上升为更高的层次，甚至发展为高层论坛。

3、生产环境、设施得到改善。1997年，**批获得ＨＡＣＣＰ证书的企业，生产品种基本是冻鱼、冻鱼片等初级加工产品。近年来，随着深加工品种的引人，提高了对生产条件和设施的要求，而产品附加值的增加，企业获得了经济效益，亦有能力在改善生产条件上增加投入。大部分企业实现了旧厂房的扩建、改建或重建，结构布局更加合理、原辅料库、化学药品库、更衣室、洗手消毒设施等各种辅助设施设置齐全。

4、企业的自检自控能力得到明显的提高。绝大部分企业建立了化验室，能够进行微生物常规项目和简单的理化项目检验，少数实验室配置了气相色谱、液相色谱等大型检测设备，对农兽药残留项目检测。基本满足了对产品质量和生产过程安全卫生状况的监控，以及对关键控制点控制效果的验证。

5、基于HACCP的良好运行，我国已经培育了一大批出口食品的龙头企业。2006年10月12日，在山东召开的出口食品现场会上，总局公布的出口食品农产品企业免验名单便是一个很好的明证。

二、存在的主要问题

（一）企业对实施ＨＡＣＣＰ不够重视

许多企业负责人、质量管理人员对ＨＡＣＣＰ体系不熟悉不理解，迫于办理卫生注册证书的需要，存在表面文章，消极应付的情况。对人力、物力投入不足、不重视教育培训，使ＨＡＣＣＰ体系难以有效实施。

（二）前提计划实施不到位

1、有的企业ＳＳＯＰ执行不严格。厂区存在卫生死角；工器具清洗、消毒不及时；清洗产品不使用流动水；出水口末端无防回流装置；废水直排地面；对冰的卫生不重视；车间顶棚有冷凝水；更衣实施不足，个人衣物与工作服混放等等。

2、设施维护不及时。少数企业车间设施陈旧，锈蚀，破损，跑冒滴漏，未及时维修。

3、部分企业产品追溯、召回制度执行的不好。各企业都制定了产品追溯和产品召回程序，有些企业执行的非常好，能够追溯到每一种辅料，但还有部分企业执行不到位，不能做到原料批与成品批的对应，或从成品批追溯到原料，存在货帐不符或记录标识代码信息不连贯的现象。召回程序可操作性差、缺乏演练等等。

4、全员培训不够，**管理者，车间主任，CCP点监控人员、工人各个层次培训都有欠缺，尤其对国外新法规的学习不主动、不及时。年度培训计划千篇一律，缺乏针对性和有效性。

（三）HACCP体系难以有效实施

1、HACCP体系文件不完善。企业之间照搬照抄现象严重，不能针对每一品种制定HACCP计划，工艺流程图与实际不符，对HACCP原理不理解，危害分析不全面，CCP确定不合理，CL设定缺乏科学依据等等。

2、记录不规范。存在虚假记录，现场记录不及时，记录、HACCP计划、现场操作不一致等，体现不出计划是否执行。

3、对体系的实施情况不能有效验证。对确认、验证、监控的概念不清；对验证的目的、范围、内容、程序及频率不清楚，使体系难以得到有效验证和持续改进。

4、许多企业将原料验收作为关键控制点，但源头控制难度大。近年来，不断通过推行“公司＋基地＋标准化”的生产经营模式，出口食品农产品质量安全水平有很大提高。但从整体看，传统的农业生产方式仍然以分散种养为主，生产模式相对落后，农业科技水平相对较低，生态恶化和生产环境污染问题很难在短时间内解决，疫病疫情时有发生，实现食品农产品生产的源头质量控制难度很大。

5、不重视辅料验收，尤其是食品添加剂，对供应商的评价不充分，对添加剂的成分不了解。而更严重的是有些企业负责人对使用添加剂的风险缺乏认识，认为是客户提供的就是安全的，对添加剂采购、验收及使用各环节没有严格控制。

6、企业实验室管理有待加强。许多企业没有建立实验室手册或实验室手册不规范；实验室人员对标准不熟悉，操作不规范，存在随意性，比如取样数量和取样频率不够、不做平行样、数据报告方式不准确等等。

三、解决问题的措施

1、检验检疫部门应加强HACCP的宣传力度。宣传HACCP的科学性、预防性、重要性，及适应国际趋势、突破壁垒的作用，让企业体会到应用HACCP的作用和经济效益，形成对ＨＡＣＣＰ的认同，从而从主观上积极实施HACCP体系。

2、与高等院校的合作，加强HACCP的基础研究。利用高校的专业知识和人才优势，加强基础研究，摸索适合国情的“危害分析与控制指南”，为企业建立HACCP体系、危害分析、ＣＬ的确定提供技术支持。

3、应加强对HACCP的验证工作，加强对HACCP认证机构的监管工作，提高对HACCP认证、监管的有效性和严肃性。

4、企业应重视员工培训，保持重要岗位人员的相对稳定，针对人员的文化水平和专业，有计划、分层次的进行培训，持续提高员工素质和操作技能。

5、企业要加强质量管理，严格执行SSOP等前提计划，为实施HACCP管理的提供保障。

6、企业要高度重视工厂实验室的工作，实验室检测结果是产品安全卫生质量的晴雨表，实验室是企业管理者的眼睛，要使实验室的工作逐步走向制度化，规范化，使起真正发挥作用。

7、企业应积极实施ＧＡＰ认证，加强养种殖基地建设。

8、企业应加强对各种记录、档案的管理，杜绝虚假记录，要有真实、完整地体现计划实施结果的记录。要充分认识记录在工厂管理、产品追溯中所起到的作用。要指定责任人负责记录的收集、审核、归档。档案管理要规范。

 

 转自食品伙伴网