四个测量参数，仪器控制系统故障分析步骤
四个测量参数，仪器控制系统故障分析步骤和温度控制系统故障分析步骤步骤
在分析温度控制仪器系统故障时，首先要注意的两点是：系统仪器主要使用电气仪器进行测量，指示和控制。 ;系统仪器的测量常常滞后。大。
温度仪表系统的指示值突然变为ZD值或最小值，这通常是仪表系统的故障。由于温度仪表系统的测量滞后较大，因此不会发生突然的变化。此时，故障原因主要是由热电偶，热阻，补偿导线断开或变送器放大器故障引起的。
（1）。温度控制仪器系统显示快速振荡，这主要是由于控制参数PI（4）的调整不当引起的。
（2）。温控仪表系统本身的故障分析步骤：检查调节阀的输入信号是否变化，输入信号是否不变，调节阀是否工作，调节阀膜片是否泄漏；检查调节阀定位器的输入信号是否发生变化，并且输入信号没有发生变化，输出信号发生变化，这是调节器本身的故障。
2。压力控制仪表系统的故障分析步骤
（1）。当压力控制系统仪器显示快速振荡和波动时，请首先检查过程操作是否有任何变化。这种变化主要是由于过程操作设置不正确以及调节器PI（4）参数引起的。
（2）。压力控制系统仪表指示器有一条死线，过程操作改变压力指示器或不改变，压力测试系统中出现一般故障，首先检查测量压力管道系统是否堵塞，是否没有堵塞，检查压力变送器的输出是否系统发生了变化，故障出在控制器的测量和指示系统上。
3。流量控制仪表系统故障分析步骤
（1）。如果流量控制仪表系统的指示值达到*小时，请首先检查现场检测仪表。如果正常，则故障出在显示仪器上。当现场测试仪器的指示也最小时，请检查调节阀的开度。如果调节阀的开度为零，则通常是调节阀和调节器之间的故障。当现场检查仪器显示最小值并且调节阀开度正常时，故障的原因很可能是系统压力不足，系统管道堵塞，泵故障，介质结晶，操作不当等。仪器故障，原因是：节流孔压差流量计可能被正压管堵塞；差压变送器的正压腔正在泄漏；机械流量计被齿轮或过滤器阻塞。
（2）。当流量控制仪表系统的指示值达到ZD值时，检测仪表通常会指示ZD值。此时，可以通过遥控器手动打开或关闭控制阀。如果流速下降，通常是由过程操作引起的。如果流量值没有下降，则是由仪器系统引起的。检查流量控制仪表系统的调节阀是否在工作；检查仪表测量压力脉冲系统是否正常；检查仪器信号传输系统是否正常。
（3）。流量控制仪表系统的指标值经常波动，并且可以将控制更改为手动。如果波动减小，则是由于仪器或仪器控制参数PI（4）不合适。如果波动仍然很频繁，那就是过程操作。原因很简单。
4。液位控制仪表系统的故障分析步骤
（1）。如果液位控制仪系统的指标值更改为ZD或最小小时，则可以首先检查检测仪是否正常。如果指示灯正常，则将液位控件更改为手动遥控器以查看液位变化。如果液位能稳定在一定范围内，则故障出在液位控制系统上。如果液位不能稳定，通常是过程系统造成的故障，应从过程中找出原因。
（2）。当压差水平控制仪的指示与现场直读指示器不一致时，首先检查现场直读指示器是否正常。如果指示正常，请检查差压液位仪表的负压导管密封是否泄漏。如果有泄漏，请加注液体并调整零位；如果没有泄漏，则可能是电表的负迁移量是错误的。重新调整迁移量以使仪表显示正常。
（3）。当液位控制仪器系统的指标值频繁波动时，必须首先分析液位控制对象的容量以分析故障原因。大容量通常是由仪器故障引起的。如果容量很小，我们首先必须分析过程操作是否有任何变化。如果有更改，则该过程可能会引起频繁的波动。如果没有变化，可能是由于仪器故障引起的。
以上只是现场单个控制仪表四个参数的现场故障分析。实际领域还具有一些复杂的控制回路，例如级联控制，分割范围控制，程序控制，链控制等。对这些故障的分析更加复杂，需要进行具体分析。
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2006-09-23
